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玻璃瓶一般都按内凸底结构设计，瓶底中央不触地，并尽量向瓶内凸起，这有利于瓶子的稳定，防止擦
伤、炸裂，增加抗内压强度。随着人们追求高档、美观的玻璃包装，使凸底结构向高凸起发展。从玻璃瓶制造
工艺分析，3一5mm凸起是容易实现的，当凸起尺寸要达到10mm以上(本文称之为高凸底玻璃瓶，见图1)时，
出现制造困难，突出表现为粘模底、翻闷头线、瓶口炸裂等，成品率低、外观质量差。我们在多年实践中，通过
对制造方法和模具设计的不断改进，初步掌握了制造高凸底玻璃瓶的规律。
I高凸底玻璃瓶缺陷分析
1.1粘模底
高凸底玻璃瓶的模底呈圆锥形，吹制过程处于热玻璃包容之中，吸热多，对于
多数未配置模底内冷装置的行列机来说，模底散热慢，温度升高快，超过了其作业
温度，达到微红的程度，热玻璃容易粘在上面，有时钳瓶把模底一块带出来。
1.2塌底
雏形翻转后经延伸、重热，外表面温度回升，正吹气过程中部分热量传递给模
底，由于模底温度偏高，吸热少，瓶底处玻璃温度仍在塑性温度之上，瓶子钳出后在
重力作用下凸起的底部塌陷，破坏了高凸底的结构形态，产品失去美观，容易出现
偏差，造成废品。
1.3偏底和闷头线外翻
高凸起的模底结构使雏形延伸之后出现了玻璃液分布不均匀的问题。雏形平
底结构，模底雏形周围玻璃很难分布均匀，加上料胎本身仍呈塑性，前后产品之间
玻璃分布不均匀也无规律可循。因而导致制品出现偏底缺陷。另外，由于闷头线
已经形成，在重热过程中消除不掉，有时随偏底的出现外翻到下部瓶身上，形成闷
头线外翻的外观缺陷。
1.4瓶口炸裂
由于以上原因，机速势必降低，滴料温度相应调低，口部缺陷随之又会产生，如
炸口、炸丝等，即使关掉口模冷却风亦不能解决。
以上这些缺陷是因玻璃瓶的高凸底结构所导致的，在非高凸底产品生产中是不成为问题的。
2改进模具设计
2.1仿形结构一一喇叭口设计
针对高凸底玻璃瓶的种种缺陷，我们从以往成功的玻璃瓶制造及模具设计经
验中寻找突破点。过去经验中最主要的是仿形。雏形的仿形程度愈高，成品率就
愈高。不论是圆瓶、方瓶还是扁方瓶生产都显示出这一特点。研究我公司98#瓶
起初的初模设计(见图2)，平喇叭口结构与设计规范中的通常要求一致，且是雏形
中仿形程度最低的。能不能在这个部位实现突破，为此我们在料胎翻转之前用瓶
钳在喇叭口上捅了一下，形成一个人为的凹穴，使其具备一点仿形结构，结果取得
了预期效果:瓶底玻璃分布趋于均匀，偏底减轻。受此启发，我们设计了一个有凸
起结构的闷头(见图3)，上机试验并对产品缺陷分布及数量进行统计(见表1)，结
果显示偏底缺陷明显减少，总缺陷比率下降。经进一步分析认为，闷头凸起的程度
还不够，亦即仿形程度还不够，再进行优化设计(见图4)，并R新加工了闷头，上机
试验并对缺陷统计分析(见表1)，问题得到很大程度解决‘但仍有少量偏底、闷头线
外翻。
2.2减小雏形延伸值
延伸值是指成模底顶端到雏形喇叭口底面之间的距离。改进闷头结构之后若
仍沿用原来数值，喇叭口凹穴顶部到模底上端的距离则远大于这个数值，影响机速
提高。解决的办法是减少延伸值，由9.5mm减为3mm。从图5可以看出，雏形喇叭
图2 98#瓶原雏形设计
口各部位仍有充分的延伸量。为了解决喇叭口不挺，易出现偏底，闷头线外翻的缺陷，对喇叭口直径缩减，由
0 57mm减为c 55mm(见图5)，再上机生产并对缺陷分布进行统计(见表1)，效果明显。
3改进成型操作
对模具及配件的成功改进使料胎喇叭口坚挺，玻璃分布均匀;但模底吸热多，散热慢，制约着机速的提
高，从而口部炸裂也得不到明显改善，如要进一步提高效率和成品率必须改进成型操作。
3. 1强化模底外冷
仅依靠行列机原有的冷却风已不能使模底得到充分冷却，因而我们设计了一组强制冷却管路，将高压气
引出，接到固定在模底前的20mm管子上，其上设6只冷却风嘴，正对6个模底，与模底的距离以不影响成模
开为宜，在总管上设一阀门调节风量大小，使用冷却风之后能看出模底微红色很快褪去，温度降了下来，机速
提高了0.5滴/mina
3.2延长模底冷却时间
随着机速提高，模底冷却时间缩短，又出现冷却不彻底问题，再从配时上调整，延长模底冷却时间，具体
做法是，缩短其它动作分配的时间，成模开之后尽快钳瓶出，充分发挥外设高压冷却风的作用，使模底在较高
机速情况下也能得到有效冷却，基本不发生粘底与塌底缺陷。
3.3调整雏型温度
经过一系列改进，雏形已较合理，实际生产中还应控制好雏型各
部位温度，喇叭口部位要硬，外形保持得好，玻璃分布均匀，同时减少
传递给模底的热量;料胎中段要软，适应小延伸值和短重热时间，吹
制完成后瓶身外观质量好。程度的掌握依靠实际操作经验，方法是
将初模中间的冷却风调小。
所有的改进完成之后，98 #瓶也达到了95%以上的成品率，机速
达到了39滴/min (6组行列机)。将98#瓶的生产经验归纳总结后应
用到其它高凸底玻璃瓶生产中，均取得成功，减少了频R改动模具重
复上机试验造成的损失。其中234 # B玻璃瓶，底部凸起高度达
27mm，一次上机成功，成品率达到9.3 `ko
总结
制造玻璃瓶,特别是异型玻璃瓶，重要的一点是初型模的仿形设计，应尽可能地实现各部位仿形，愈复
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杂的部位愈需仿形。
4.2高凸底玻璃瓶不适合用平的闷头，而应设计与瓶底仿形的闷头，其凸起的高度与瓶底凸起高度的比约
为0.75一1.0，雏形喇叭 直径与瓶底直径比约为0.75一0.90.
4.3高凸底玻璃瓶适合取小的延伸值，一般取3一3mm (负值表示料胎底部超越模底顶部的尺寸)。
4.4采取铺设高压外冷却风管等措施强化模底等不易散热部位的冷却，使之达到适宜的工作温度。
4.5优化行列机各动作配时，雏型的温度及形状应适于成型要求。 |
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发表于 2013-7-24 13:35
